Vliesstofflinie für Schalldämmung und Teppichrücken

Fahrzeugbodenteppich ist üblicherweise ein Deckmaterial, das auf einen Vliesstoffrücken laminiert oder getuftet wird, der die Struktur trägt. Dieser Rücken ist der Ort, an dem sich Teppichrücken-Vliesstoffmaschinen bewähren: Er muss ein gleichmäßiges Gewicht und eine gleichmäßige Dicke halten, damit sich der fertige Teppich ohne dünne Stellen oder Faltenbildung an die Bodenwanne anformt. Wir bauen die Rückenlinie um eine gut kontrollierte Krempelbahn und einen profilierten Kreuzleger herum und verfestigen dann durch Vernadelung für die Bauschigkeit und Rückstellung, die das Teil benötigt.

Für Deckstoffe im Velours- und Dilour-Stil verwenden wir die Velours-Nadelmaschine – dieselbe Anlage hinter unserer Automobil-Velourslinie –, die die Oberfläche zu dem feinen, dichten Flor strukturiert, den diese Teile erfordern. Der Rest der Linie, vom Öffnen bis zum Kreuzlegen, wird mit dem Rückenprodukt geteilt, sodass ein Werk beides ohne zweite Einrichtung fahren kann.

Akustikteile erfüllen ihre Aufgabe durch Masse und Strömungswiderstand, daher geht es bei einer Vliesstofflinie für Schalldämmung in Wirklichkeit darum, ein Zielgewicht und eine Zieldichte zuverlässig zu treffen. Schwerere Filze, oft 800 bis 1.500 g/m² und manchmal mehr, werden auf dem Kreuzleger aufgebaut und durch Vernadelung verfestigt, wobei die Fasermischung nach der Absorption und dem thermischen Verhalten gewählt wird, das das Teil im Fahrzeug benötigt.

Wo ein Teil geformt wird, verfestigen wir es zusätzlich mit Hitze und nutzen denselben Trockner- und Heizwalzenansatz wie bei unserer Thermobonding-Arbeit, damit der Filz seine Form im Werkzeug behält. Recycling- und Reißfaser ist in diesem Segment verbreitet, und unsere Öffnungs- und Mischlinie ist darauf ausgelegt, wiedergewonnenes Ausgangsmaterial zu verarbeiten, ohne die Krempel zu verstopfen, was die Materialkosten bei Akustikteilen in hohem Volumen niedrig hält.

Weil Akustikfilz schwer ist, läuft die Linie langsamer als eine Leichtverkleidungslinie und die Materialhandhabung zählt mehr. Wir dimensionieren die Wickler, Schneider und Abnahme um das tatsächliche Teilegewicht herum, sodass das hintere Ende mit der Krempel Schritt hält und die Mannschaft nicht mit der Rolle kämpft.

Der Grund, warum wir Automobilkunden auf eine einzige Linie für Teppich und Akustik verweisen, ist schlichte Wirtschaftlichkeit. Öffnungslinie, Krempel und Kreuzleger werden geteilt; nur die Verfestigungs- und Veredelungseinstellungen ändern sich. Das bedeutet eine Installation, eine zu schulende Mannschaft und einen Lieferanten, den man anrufen kann – und so hat KSG diese Werke in mehr als vierzig Ländern geliefert.

Wir übernehmen das Layout, sodass beide Produktfamilien in den Platz passen und der Materialfluss sinnvoll ist, und installieren und nehmen die Linie dann mit unseren eigenen Ingenieuren vor Ort in Betrieb. Versuchsläufe gegen die Gewichts- und Akustikziele des Kunden finden vor der Übergabe statt, sodass das Werk rasch verkaufsfähige Teile produziert.