Lignes de non-tissés pour isolation phonique et envers de moquette

La moquette de plancher automobile est généralement une matière de surface contrecollée ou tuftée sur un envers non tissé qui porte la structure. C'est là que les machines d'envers de moquette non tissé prennent toute leur valeur : l'envers doit tenir un grammage et une épaisseur constants pour que la moquette finie se moule au plancher sans zones amincies ni bourrelets. Nous construisons la ligne d'envers autour d'un voile cardé bien maîtrisé et d'un étaleur-nappeur profilé, puis nous consolidons par aiguilletage pour obtenir le gonflant et la résilience dont la pièce a besoin.

Pour les surfaces de type velours et dilour, nous utilisons l'aiguilleteuse à velours — le même équipement qui équipe notre ligne de velours automobile — qui structure la surface en un poil fin et dense, tel que ces pièces l'exigent. Le reste de la ligne, de l'ouverture au nappage, est partagé avec le produit d'envers, de sorte qu'une usine peut fabriquer les deux sans second réglage.

Les pièces acoustiques remplissent leur rôle par la masse et la résistance au passage de l'air ; une ligne de non-tissé d'isolation phonique consiste donc essentiellement à atteindre de façon fiable un grammage et une densité cibles. Les feutres plus lourds, souvent de 800 à 1 500 g/m² et parfois davantage, sont constitués sur l'étaleur-nappeur et consolidés par aiguilletage, avec un mélange de fibres choisi pour l'absorption et le comportement thermique que la pièce doit offrir dans le véhicule.

Lorsqu'une pièce sera moulée, nous la lions aussi par la chaleur, en reprenant la même approche de sécheur et de cylindres chauffants que dans notre travail de liage thermique, afin que le feutre conserve sa forme dans l'outil. La fibre recyclée et l'effiloché sont courants dans ce segment, et notre ligne d'ouverture et de mélange est conçue pour traiter les matières premières récupérées sans étouffer la carde, ce qui maîtrise le coût matière sur les pièces acoustiques à fort volume.

Parce que le feutre acoustique est lourd, la ligne tourne plus lentement qu'une ligne de garniture légère et la manutention des matières compte davantage. Nous dimensionnons les enrouleurs, les coupes et le poste d'évacuation autour du poids réel de la pièce, afin que la partie aval suive la carde et que l'équipe ne se batte pas avec le rouleau.

La raison pour laquelle nous orientons les clients automobiles vers une ligne unique pour la moquette et l'acoustique relève d'une économie simple. La ligne d'ouverture, la carde et l'étaleur-nappeur sont partagés ; seuls les réglages de consolidation et de finition changent. Cela signifie une seule installation, une seule équipe à former et un seul fournisseur à appeler — c'est ainsi que KSG a livré ces usines dans plus de quarante pays.

Nous prenons en charge l'implantation pour que les deux familles de produits tiennent dans l'espace au sol et que le flux de matière soit cohérent, puis nous installons et mettons en service la ligne avec nos propres ingénieurs sur site. Les essais par rapport aux objectifs de grammage et d'acoustique du client ont lieu avant la réception, de sorte que l'usine se met rapidement à produire des pièces vendables.