Lignes de liage thermique pour tissus d'intérieur automobile

L'avant de la ligne reprend la même séquence d'ouverture, de cardage et d'étalage-nappage utilisée sur l'ensemble de nos équipements automobiles. La différence se situe dans la section de liage. Pour les produits d'intérieur plus gonflants, nous faisons passer le voile dans un sécheur à air traversant, de sorte que l'air chaud traverse toute l'épaisseur et que la fibre bas point de fusion fusionne uniformément de haut en bas. Pour les substrats plus denses ou plus lisses, nous utilisons des cylindres chauffants, ou un cylindre chauffant placé avant le sécheur pour fixer la surface et contrôler l'épaisseur.

Le contrôle de la température en est le cœur. Le sécheur doit porter tout le voile au point de liage de la fibre sans brûler la surface, et sur un voile en mouvement cela signifie gérer conjointement les températures de zone et le flux d'air. Nos sécheurs sont équipés de zones indépendantes afin que le profil puisse être ajusté au mélange de fibres et à l'épaisseur cible.

L'épaisseur et la rigidité sont ce qui importe à l'atelier de moulage en aval. Trop peu de liage et le substrat s'effondre dans l'outil ; trop de liage et il devient cassant et fissure sur les rayons serrés d'un ciel de toit. Lors de la mise en service, nous faisons tourner des voiles d'essai et les confrontons aux résultats de moulage du client, puis nous verrouillons le profil de sécheur et la vitesse de ligne qui tiennent la fenêtre visée.

Une section de refroidissement placée après le sécheur stabilise le voile fusionné avant qu'il ne soit enroulé ou coupé, ce qui empêche la feuille de se relâcher hors spécification. Nous ajoutons généralement une coupe latérale pour rogner à une largeur nette et reproductible, puisque les flans d'intérieur sont découpés à dimension et que toute variation de lisière est de la matière perdue.

La vitesse de ligne sur une ligne de liage thermique est régie par le temps de séjour dans le sécheur, et non par la limite mécanique de la machine. Les substrats d'intérieur plus lourds ou plus épais ont simplement besoin de plus de temps à température ; nous dimensionnons donc la longueur du sécheur autour du produit le plus lent et le plus épais du client afin de maintenir un débit régulier sur toute la gamme.

Le sécheur est le plus gros consommateur d'énergie d'une ligne de liage ; il vaut donc la peine d'être bien construit. Nous isolons les fours, récupérons la chaleur là où l'implantation le permet et pilotons les brûleurs ou les résistances par zone, de sorte que la ligne ne dépense de l'énergie que là où le voile en a besoin. Sur une exploitation automobile à plusieurs postes, cette différence s'accumule.

L'entretien de la section de liage se résume surtout au suivi de la trajectoire des tapis, au contrôle des joints et au maintien d'un flux d'air propre. Nous mettons l'équipe de l'usine en situation lors de l'installation avec le protocole d'inspection et la liste des pièces de rechange, et les tapis de sécheur et les cylindres chauffants sont spécifiés de manière à ce que leur remplacement soit une opération planifiée plutôt qu'une urgence.