Linia do włóknin na izolację akustyczną i podkłady dywanów

Samochodowy dywanik podłogowy to zwykle materiał licowy laminowany lub tuftowany na włókninowym podkładzie, który nadaje strukturę. To w tym podkładzie maszyny do podkładów dywanów zarabiają na siebie: musi on utrzymywać stałą masę i grubość, aby gotowy dywan formował się do podłogi bez cienkich miejsc i marszczenia. Linię podkładu budujemy wokół dobrze kontrolowanego runa zgrzeblonego i profilowanego układacza poprzecznego, a następnie konsolidujemy igłowaniem dla sprężystości i powrotu, których element potrzebuje.

Dla tkanin licowych typu welur i dilour używamy igłownicy welurowej – tego samego urządzenia, które stoi za naszą linią welurów samochodowych – które strukturyzuje powierzchnię w drobne, gęste runo, jakiego wymagają te elementy. Reszta linii, od otwierania po układanie, jest wspólna z wyrobem podkładowym, dzięki czemu zakład może prowadzić oba bez drugiego przezbrojenia.

Elementy akustyczne spełniają swoje zadanie dzięki masie i oporowi przepływu powietrza, dlatego linia do włóknin na izolację akustyczną polega w istocie na niezawodnym trafianiu w docelową masę i gęstość. Cięższe filce, często od 800 do 1 500 g/m², a czasem więcej, nabudowuje się na układaczu poprzecznym i konsoliduje igłowaniem, przy mieszance włókien dobranej pod pochłanianie i zachowanie termiczne, jakich element potrzebuje w pojeździe.

Tam, gdzie element będzie formowany, łączymy go dodatkowo ciepłem, stosując to samo podejście z suszarką i walcami grzewczymi co w pracy nad łączeniem termicznym, aby filc utrzymał kształt w narzędziu. W tym segmencie powszechne są włókna z recyklingu i włókna wtórne, a nasza linia otwierania i mieszania jest przygotowana do obsługi surowca odzyskanego bez zapychania zgrzeblarki, co obniża koszt materiału na masowych elementach akustycznych.

Ponieważ filc akustyczny jest ciężki, linia pracuje wolniej niż linia do lekkiej tapicerki, a transport materiału ma większe znaczenie. Nawijarki, krajarki i sekcję odbioru dobieramy wokół rzeczywistej masy elementu, aby końcowa część linii nadążała za zgrzeblarką, a załoga nie walczyła z belą.

Powód, dla którego kierujemy klientów motoryzacyjnych ku jednej linii do dywanów i akustyki, jest prostą ekonomią. Linia otwierania, zgrzeblarka i układacz poprzeczny są wspólne; zmieniają się tylko ustawienia konsolidacji i wykończenia. Oznacza to jedną instalację, jedną załogę do przeszkolenia i jednego dostawcę do zadzwonienia – i tak właśnie KSG dostarczał te zakłady w ponad czterdziestu krajach.

Zajmujemy się układem tak, aby obie rodziny wyrobów zmieściły się w przestrzeni hali, a przepływ materiału miał sens, po czym instalujemy i uruchamiamy linię własnymi inżynierami na miejscu. Przebiegi próbne względem docelowej masy i celów akustycznych klienta odbywają się przed przekazaniem, dzięki czemu zakład szybko zaczyna wytwarzać części zdatne do sprzedaży.